В современном автомобилестроении используется множество материалов, но особенное разнообразие наблюдается в кузовных элементах. А их – сотни, и для обеспечения легкости, безопасности и минимальной себестоимости технологи постоянно находятся в поиске новых формул. Как и любой продукт, сплавы для легковых авто имеют физико-химические особенности, определяющие их достоинства и недостатки. Впрочем, если вызвать эвакуатор в Москве, то в его конструкции тоже будут присутствовать те же материалы, что и в легковушке, просто в разном процентном соотношении.

Сталь. При изготовлении кузовных деталей наиболее часто используют низкоуглеродистые марки. Толщина листов составляет 0,6-2 мм, их вытягивают на прокатных станках, а потом из заготовок делают элементы со сложной геометрией. Сталь отличается недифицитностью и высокой механической прочностью в сочетании с умеренной массой, что позволяет автомобилестроителям повышать жесткость кузова. Основной недостаток этого материала заключается в подверженности коррозийным процессам, а защита от них требует сложных мероприятий и дополнительных затрат. Зато стальные листы легко штампуются и надежно свариваются конвейерными роботами.

Алюминиевые сплавы. Ими начали пользоваться относительно недавно, материал может использоваться как при создании всего кузова, так и крышки багажника, капота или двери. Алюминиевые компоненты применяются весьма умеренно, ибо по прочности и жесткости они уступают стали. Причем стремление конструкторов снизить вес машины за счет легкого алюминия не всегда оправдывается: невысокие прочностные показатели этого материала вынуждают делать стенки кузовных деталей толще, в итоге экономия массы зачастую получается мизерной. Например, если вызвать эвакуатор в Москве, пусть и самый маленький по габаритам, то нетрудно заметить, что он достаточно массивный за счет применения прочных и тяжелых стальных компонентов. Вдобавок алюминиевые сплавы в сравнении со стальными хуже изолируют внешние шумы, поэтому для достижения требуемой акустической характеристики кузова необходимо их дополнительно обрабатывать шумоизоляторами.

Процесс создания алюминиевого кузова по технологии схож с тем, который применяется при работе со сталью: из листа выштамповываются детали, которые далее собираются в конструкцию с помощью аргоновой или лазерной сварки, заклепочных соединений, специального клея. Но каркас автомобиля в любом случае делается не из алюминиевых, а стальных труб разного сечения, к которым крепятся кузовные панели.

Пластмассы. На пять основных типов приходится 80% использования – это полипропилены, стеклопластики, полиуретаны, АБС-пластики, поливинилхлориды. Остальные 20% пластмасс составляют поликарбонаты, полиэтилены, полиакрилаты и полиамиды.

Стеклопластики выделяются в особый подвид, так как делаются из пропитанных полимерными смолами волокнистых наполнителей. Самыми применяемыми наполнителями считается кевлар, карбон и стеклоткань. Стеклопластики отличаются незначительной массой, поэтому идут на создание наружных панелей кузова.

Противоударные накладки, наряду со спинками автокресел и подушками, часто делают из полиуретана, однако в последнее время наметилась тенденция изготавливать из них и крышки багажника, крылья, капоты. Поливинилхлориды – наиболее ходовые материалы для производства обивочных материалов и фасонных деталей, среди которых можно упомянуть различные рукоятки и щиты приборной панели. Полипропилен больше всего пригоден при выпуске рулевых колес, перегородок, корпусов фар и т. д. Наконец, сфера применения АБС-пластиков – создание облицовочных деталей кузова.